Автоклавний газобетон

Будівництво 03 вересня 2022 Перегляди: 58

Бетон, що має коміристу структуру, називається газобетоном. Він являє собою штучний камінь, у якого весь об’єм пронизаний порами. Затвердження, що відбувається під тиском за допомогою пари в автоклаві, послужило його назві. Тиск в автоклаві вище атмосферного і становить приблизно 12 атмосфер, температура обробки виробів — 190 градусів.

Автоклавний бетон отримують з цементу, піску, негашеної вапна, води з додаванням трохи алюмінієвої пудри. У процесі хімічної реакції вапна та алюмінієвої пудри при спінюванні суміші утворюються пори діаметром до 3-ох мм, заповнені повітрям.

Побудова, виконана з такого матеріалу, отримала назву «Кам’яне дерево» за суміщення властивостей дерева і каменю.

Властивості автоклавного газобетону

• легка механічна обробка;
• екологічний;
• поєднання міцності каменю і ваги дерева;
• висока теплоізоляція (коефіцієнт теплопровідності — 0,12 Вт/м ° С);
• пожежно-терміновий;
• високий ступінь шумопоглинання;
• стійкий до впливу несприятливих умов зовнішнього середовища;
• водо- і паронепроницем;
• довговічний. Дотримання технології виготовлення та будівництва дозволяє експлуатувати споруди до100 років;
• не гниє.

Технологія виготовлення автоклавного газобетону

1. Підготовка суміші Всі складові матеріали в заданих пропорціях в автоматичному режимі змішуються до отримання складу, що має консистенцію не густої сметани.
2. Заливка у форми, отримання потрібного розміру блоку, при періодичних ударних навантаженнях виконується наполовину обсягу форми заливки підготовленої суміші. Періодична вібрація покращує пористість матеріалу. Взаємодія алюмінію і вапна викликає виділення вільного водню, що піднімає суміш, яка заповнює обсяг форми повністю. Температура сягає 80 градусів, що призводить до схоплення цементу. У результаті утворюються у формі сфери комірки, заповнені повітрям з порами до трьох міліметрів у діаметрі. Для якісного отримання автоклавного бетону необхідно суворо дотримуватися технологічного процесу виготовлення.
3. Затвердження маси Приблизно 60-120 хвилин необхідно для попереднього затвердження масиву, при якому він буде досить міцним і добре різатися.
4. Резка массива на готовые блоки.Хорошо затвердевшая масса, но остающаяся достаточно мягкой после распалубки сборной формы, подвергается порезке тонкими струнами на блоки, специальным инструментом формируют пазы и гребни, выполняют карманы для удобства в работе.
5. Пропарювання блоків в автоклаві Готові вироби поміщають в автоклав. У ньому відбувається термоволодова обробка приблизно 12 годин. Температура — 190 градусів, тиск пара — 12 атмосфер. У цих умовах матеріал набуває достатньої міцності. Спеціальна установка дозволяє отримати блоки з автоклавного бетону потрібного розміру.
6. Готові вироби укладаються на піддони і передаються на склад готової продукції або надходять на будівельний майданчик.